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2013-06-18 17:12
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松下將把可高效生產樹脂和金屬部件的3D打印機活用于家電產品的量產。松下用3D打印機制造樹脂部件生產所必需的模具，將生產成本削減3成左右。這是作為全新生產技術而備受關注的3D打印機首次應用于家電等產品的量產。該方法今后還有望擴大到汽車等產業。
3D打印機最近在全球范圍內迅速普及。該技術可高效生產為客戶量身定制的產品和部件。不過，與使用模具量產樹脂等產品的傳統方法相比，3D打印機的生產效率比較低，所以一直以來不被看好適用于家電和汽車等產品的生產。此次，松下通過3D打印機高效生產模具，成功地提高了量產效率。
模具是在各種各樣的機床上經過切割和打磨制作而成的。由于要求具備高精度和高強度，所以制作人員必須技藝純熟，通常制作一個模具至少需要1個月左右。每次開發新產品時都需要新的模具，大型制造業企業每年要花費幾百億日元來制作模具。
松下使用3D打印機將模具的制作時間縮短了一半，成本也大大縮減，從而降低了樹脂產品的生產成本。其中名為“金屬積層造型機”的3D打印機可直接融化金屬粉末，然后加固成模型。該技術由松下與機床企業松浦機械制作所等廠商共同研發，獲得了多項專利。
主要生產住宅相關設備的松下旗下公司“松下環境方案”與子公司“松下環保系統”將生產插座和抽風機風扇等產品的模具然后出口到中國和泰國等。“松下環境方案”合計約生產5000個模具，其中的近一半計劃用3D打印機生產。
由于3D打印機可生產出一種可縮短樹脂冷卻時間的特殊結構的模具，所以可提高部件生產效率、降低生產成本。今后該技術還將應用于烘干機和剃須刀等其它家電產品。
